Zukunftssichere Projekte

Für den Honigproduzenten Buram wurde in Bad Bentheim, Deutschland, eine voll integrierte Produktionsanlage realisiert.

Das Projekt umfasste die schlüsselfertige Planung und Umsetzung einer modernen Produktionshalle, einschließlich nahtlos angebundener Büroflächen zur Unterstützung effizienter Arbeitsabläufe.

Die Anlage wurde mit starkem Fokus auf Workflow-Optimierung, Hygienestandards und zukunftssichere Skalierbarkeit geplant und gebaut – sodass das Gebäude sowohl den aktuellen Produktionsanforderungen als auch dem erwarteten Wachstum gerecht wird.

Für das Projekt Primark und Residential Tower Forum wurde die Stahlkonstruktion für eine gemischt genutzte Entwicklung realisiert, die Einzelhandels- und Wohnfunktionen kombiniert.

Das Projekt umfasste die Planung, Lieferung und Montage der Stahlkonstruktion, einschließlich Balkonen und Fassadenelementen. Die Konstruktion wurde so ausgelegt, dass sie sowohl statischen als auch architektonischen Anforderungen entspricht, wodurch Langlebigkeit gewährleistet und gleichzeitig zur visuellen Identität des Gebäudes beigetragen wird.

Durch die Integration von funktionalem Stahlbau mit detaillierten Fassaden- und Balkonlösungen bietet das Projekt eine hochwertige und zukunftssichere städtebauliche Entwicklung.

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Für Demka wurde eine spezialisierte Logistikanlage für Lebensmittel als schlüsselfertiges Projekt realisiert.

Das Projekt umfasste die Planung und Umsetzung von zwei Kühlhallen, einer Tiefkühlzelle sowie integrierten Büroflächen zur Unterstützung von Lager- und Umschlagsprozessen.

Die Anlage wurde so konzipiert, dass sie strenge Anforderungen an Temperaturkontrolle und Hygiene erfüllt und somit optimale Bedingungen für den Umgang mit verderblichen Waren gewährleistet.

Durch die Kombination einer effizienten Logistikstruktur mit zuverlässigen klimatisierten Lösungen bietet das Gebäude eine langlebige und zukunftssichere Umgebung für Lebensmittel-Distributionsaktivitäten.

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Die STM Group realisierte die komplette schlüsselfertige Entwicklung dieser Produktionsanlage in der Slowakei und übernahm dabei alles von der Planung über die Umsetzung bis hin zu den Installationen und der Endfertigstellung. Das Design wurde präzise auf die funktionalen Anforderungen des Kunden abgestimmt und resultierte in einer modernen, effizienten Produktionshalle.

Kürzlich wurde die Anlage durch eine Handstrahlkabine erweitert, um die Betriebsabläufe weiter zu unterstützen. Als Teil der STM Group ist Stawi seit 1996 auf dem slowakischen Markt aktiv und produziert hochwertige, arbeitsintensive Stahlprodukte sowohl für interne als auch externe Kunden in ganz Europa.

Die STM Group wurde mit der Konstruktion und Lieferung der Stahlkonstruktion für ein Riesenrad in Hongkong beauftragt.

Während des Projekts entschied der Kunde spät im Prozess, dass die Plattformen und die LED-Kugel per Luftfracht transportiert werden müssten. Diese Anforderung stellte eine große Herausforderung für die Konstruktion und Verpackung dar, um die strengen Lufttransportbeschränkungen einzuhalten.

Durch sorgfältige Planung wurde sichergestellt, dass alle Komponenten für einen sicheren und effizienten Transport optimiert wurden, ohne die Integrität und Funktionalität der endgültigen Montage zu beeinträchtigen.

Um diese Logistik- und Produktionsanlage mit integrierten Büroflächen zu realisieren, arbeitete STM Group eng mit dem Architekten zusammen, um ein praxisgerechtes und umsetzbares Design zu entwickeln und gleichzeitig den gesamten Bauprozess zu steuern.

Das finale Design wurde genau auf die funktionalen Anforderungen des Kunden zugeschnitten und resultierte in einer 5.000 m² großen, offenen Produktionshalle mit einem Kranlauf, der nur von drei zentralen Stützen getragen wird – für maximale Flexibilität und effiziente Arbeitsabläufe.

Die Herausforderung bestand darin, klare architektonische Vision mit technischer Funktionalität in einem schlanken Projektablauf zu vereinen.

STM Group lieferte eine schlüsselfertige Ingenieurlösung für eine Montagehalle, speziell für Schiffe konzipiert.

Die Halle ist 60 Meter hoch und verfügt über eine Hebekapazität von 300 Tonnen, was die effiziente Handhabung großer Schiffskomponenten ermöglicht.

Das Projekt vereinte präzises Engineering mit schlüsselfertiger Umsetzung und erfüllte die komplexen funktionalen und strukturellen Anforderungen der Schiffswartung.

Auf dem Maasvlakte-Gelände mussten bestehende Kühlanlagen innerhalb der vorhandenen, engen Installation ersetzt werden. STM Group wurde beauftragt, eine präzise Stahlkonstruktion und ein Engineering-Design zu entwickeln, das die neuen Kühlaggregate perfekt an den alten Standort anpasst.

Das Projekt erforderte eine detaillierte Anpassung an die bestehenden Gegebenheiten bei gleichzeitiger Sicherstellung der strukturellen Integrität und einer einfachen Montage. Durch sorgfältiges Engineering konnten die neuen gekoppelten Kühlrahmen erfolgreich integriert werden, wodurch die Lebensdauer der Anlage mit minimalen Unterbrechungen verlängert wurde.

In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden wurde ein umfassendes Konzept für ein Montagegebäude, Lager, Übergabekran, Unterwasser-Rutsche und Keilkran entwickelt und konstruiert.

STM Group unterstützte das Projekt während der Realisierungsphase vollständig. Alle Komponenten wurden als Container-Bausatz für die modulare Montage vor Ort in Venezuela geliefert, was einen effizienten Transport und einfache Installation ermöglichte.

Dieses Projekt zeigt STMs Expertise in der Entwicklung komplexer Logistiklösungen mit modularer, containerisierter Bauweise, speziell angepasst an herausfordernde Umgebungen.

In Zusammenarbeit mit dem Architekten entwickelte STM Group ein praktisches und umsetzbares Design für diese kombinierte Showroom-, Büro- und Werkstattanlage.

Besonders hervorzuheben ist, dass dieses Gebäude als Konzept-Showroom für Yamaha-Standorte in ganz Europa diente.

Die Herausforderung bestand darin, die architektonische Vision in ein umsetzbares, effizientes Design zu übertragen und gleichzeitig Maßstäbe für zukünftige Filialen zu setzen.

Für Van der Moolen Foodgroup wurde eine vollständig integrierte Pastaproduktionsanlage als schlüsselfertiges Projekt realisiert.

Das Projekt umfasste die Planung, Lieferung und den Bau der gesamten Fabrik, einschließlich Kühlhallen, Produktionsbereichen, Lagerflächen, Verladerampen sowie Büroeinrichtungen. Das Gebäude wurde so konzipiert, dass es den strengen Anforderungen der Lebensmittelindustrie entspricht, mit einem starken Fokus auf Hygiene, effiziente Arbeitsabläufe und temperaturkontrollierte Umgebungen.

Durch die Kombination von funktionalem Design und robuster Bauweise bietet die Anlage eine optimierte und zukunftssichere Lösung, die sowohl die großvolumige Produktion als auch effiziente Logistikprozesse unterstützt.

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Für Sultan wurde ein schlüsselfertiges Projekt realisiert, das Büroflächen, Produktionsbereiche, Lager und Laderampen in einer optimierten Anlage vereint.

Der Kundenwunsch war, die Nutzfläche zu maximieren und das neue Gebäude nahtlos an die bestehenden Anlagen anzubinden. STM betreute den gesamten Prozess — von Planung und Konstruktion bis zur Realisierung, einschließlich aller Installationen und Ausführungen.

Die Herausforderung bestand darin, mehrere Funktionen auf engem Raum zu integrieren und gleichzeitig Betriebseffizienz sowie architektonische Kohärenz zu gewährleisten.

Für dieses schnell wachsende Unternehmen entwickelte STM Group ein schlüsselfertiges, umfassendes Konzept, um den dringenden Bedarf an erweiterten Logistiklagern und Büroflächen zu decken - vom architektonischen Entwurf und der Konstruktion bis zur finalen Umsetzung.

Die Herausforderung bestand darin, die schnelle Entwicklung und Fertigstellung einer funktionalen, hochwertigen Anlage innerhalb enger Fristen zu managen und gleichzeitig das operative Wachstum von GGM Gastro optimal zu unterstützen sowie die Design- und Bauqualität sicherzustellen.

Für Selha wurde eine vollständig integrierte Logistikanlage zur Unterstützung der Lagerung und des Vertriebs von Lebensmitteln im Großhandel realisiert.

Das Projekt umfasste die schlüsselfertige Planung und Umsetzung eines modernen Lagergebäudes, ergänzt durch nahtlos integrierte Büroflächen zur Unterstützung des täglichen Betriebs.

Die Anlage wurde so konzipiert und gebaut, dass ein effizienter Warenumschlag, hohe Hygienestandards sowie optimierte Logistikabläufe für Lagerung und Umschlag gewährleistet sind.

Durch die Kombination von funktionalem Design und skalierbaren Lösungen bietet das Gebäude eine zukunftssichere Umgebung, die den dynamischen Anforderungen des Lebensmittelhandels und der Distribution gerecht wird.

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Für das Nissan Parts Center wurde die Stahlkonstruktion in Zusammenarbeit mit Takenaka realisiert.

Das Projekt umfasste die Planung, Lieferung und Montage der Stahlstruktur für Dach- und Wandsysteme, die die tragende Gebäudehülle bilden.

Die Konstruktion wurde so ausgelegt, dass sie Langlebigkeit, Präzision und eine nahtlose Integration in das Gesamtdesign des Gebäudes gewährleistet.

Durch enge Abstimmung mit den Projektpartnern wurde eine zuverlässige und effiziente Tragwerkslösung umgesetzt, die die logistischen Abläufe der Anlage unterstützt.

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Für Louwman Toyota wurde das Tragwerk einer modernen Automobilanlage in Stahl- und Betonbauweise realisiert.

Das Projekt umfasste die Planung, Lieferung und Ausführung sowohl der Stahl- als auch der Betonkonstruktionen, die die Grundlage des Gebäudes bilden.

Die Struktur wurde so konzipiert, dass sie den funktionalen Anforderungen einer Automobilumgebung entspricht und dabei Festigkeit, Langlebigkeit sowie Flexibilität für eine zukünftige Nutzung gewährleistet.

Durch die Kombination von Stahl- und Betonbauweise wurde eine robuste und zuverlässige Tragwerkslösung geschaffen, die eine langfristige betriebliche Leistungsfähigkeit unterstützt.

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Für Lingen wurde eine komplette Automobilanlage als schlüsselfertiges Projekt realisiert.

Das Projekt umfasste die Planung und Umsetzung eines speziellen Karosseriegebäudes für Fahrzeugreparaturen und Lackierarbeiten, das auf die spezifischen Anforderungen des Unternehmens zugeschnitten ist.

Die Anlage wurde so konzipiert, dass effiziente Arbeitsabläufe für Schadensreparatur und Instandsetzung unterstützt werden, mit einem starken Fokus auf Funktionalität und betriebliche Effizienz.

Durch die Kombination eines praxisorientierten Layouts mit einer langlebigen Bauweise bietet das Projekt eine moderne und zukunftssichere Lösung für Karosseriearbeiten im Automobilbereich nahe der niederländischen Grenze.

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Für diese Logistikanlage in Kolumbien war die STM Group für die Stahlkonstruktion, BIM-Planung und Realisierung eines Gebäudes verantwortlich, das den strengen lokalen Erdbebenanforderungen entspricht.

Eine besondere Herausforderung war die Umsetzung einer lichten Spannweite von 70 Metern, wie vom Kunden gefordert. Durch den Einsatz von CPI-GLP-Trägern in einer maßgeschneiderten, gebogenen Anordnung konnte das Team sowohl die seismischen als auch die statischen Anforderungen erfüllen und eine sichere, effiziente und kosteneffektive Lösung liefern, die optimal auf die lokalen Bedingungen abgestimmt ist.

Vor einer gewagten Idee, die viele für unmöglich hielten, stand die STM Group vor der Herausforderung, die Skizze des Kunden in eine realisierbare Konstruktion zu verwandeln.

Ein komplexes 3D-Design wurde entwickelt, das elegant geschwungene Rohrprofile und ein vorgespanntes Membrandach umfasst. Die Produktionsphase erwies sich als besonders anspruchsvoll, da bereits minimale Abweichungen an Endplatten oder Spannbügeln die Leistung und Optik der Struktur erheblich beeinträchtigen könnten.

Dank sorgfältiger Planung und enger Zusammenarbeit während der gesamten Umsetzung wurde das Projekt erfolgreich als voll realisiertes Turnkey-Highlight fertiggestellt.

Für „This is Holland“ wurde die STM Group mit der Konstruktion und Lieferung der Hauptstahlkonstruktion der I-Ride-Attraktion beauftragt.

Dabei kamen GLP-Träger von CPI zum Einsatz, um Stabilität und Langlebigkeit zu gewährleisten. Das Projekt umfasste die Konstruktion, Lieferung und Montage der Hauptstruktur sowie die Bereitstellung der elektrischen Infrastruktur.

Kürzlich wurde eine Dachkonstruktion entworfen und realisiert, um die Installation von Solarmodulen zu ermöglichen und die Nachhaltigkeit der Anlage zu erhöhen.

Für dieses Projekt arbeitete STM eng mit dem Kunden zusammen, um ein funktionales Design speziell nach seinen Anforderungen zu entwickeln.

Die Anlage umfasst innovative nach außen öffnende Kranbahnen und ein eigenes Schulungszentrum mit sicherem Schutzraum.

Neben der Konstruktion und Lieferung des containerisierten Bausatzes unterstützte STM Group das Projekt während der Realisierung in Nigeria vollständig.

Cargolift ist Europas größtes Gebäude nach Volumen und beeindruckt mit einer lichten Spannweite von 115 Metern, einer Höhe von 110 Metern und einer Länge von 300 Metern.

Diese außergewöhnlichen Dimensionen wurden nur durch den Einsatz der spezialisierten GLP-Träger von STM Group möglich, die speziell für große Spannweiten entwickelt wurden. Das Projekt umfasste zudem eine parabolische Toranlage und demonstriert fortschrittliches Engineering sowie präzise Umsetzung.

Die Logistikanlage zeigt eindrucksvoll, wie innovative Stahlbaumethoden die Grenzen moderner Industriearchitektur erweitern können.

Bei diesem Logistikprojekt für De Monnik Dranken lag der Fokus auf der Planung und Konstruktion einer großzügigen, stützenfreien Halle für effiziente Warenlagerung und -handhabung.

Die STM Group setzte dafür GLP-Träger in der Stahlkonstruktion ein, wodurch große Spannweiten ohne Innenstützen realisiert werden konnten.

Ein weiterer Vorteil war die deutliche Reduzierung der Baukosten, wodurch der Kunde sowohl betriebliche Flexibilität als auch eine kosteneffiziente Lösung erhielt.

STM Group wurde mit der Planung und Entwicklung des New York Ferris Wheels beauftragt. Das Projekt umfasste Stahlkonstruktion, Arbeitsvorbereitung und Probemontage der kritischen Komponenten des NY Wheels.

Basierend auf dem Design des Kunden wurden die Antriebseinheiten, Stormlock- und Kollektorzahnräder aus zertifizierten US-Materialien nach AWS-Standards gefertigt, für die eine entsprechende Zertifizierung vorlag.

Dadurch wurde die präzise Umsetzung der mechanischen Systeme des Riesenrads, einschließlich der Führungsarme und weiterer zentraler Bauteile, sichergestellt.